一、切削液廢水成份與來源
1. 廢水成份
切削液廢水主要來源于金屬加工過程中的冷卻、潤滑和清洗環(huán)節(jié)切削液 ，其成分復(fù)雜且污染物濃度高，主要包括以下幾類：
油類污染物
礦物油、乳化油、合成油：占比60%-85%，易形成穩(wěn)定的乳化液，導(dǎo)致水體富營養(yǎng)化和設(shè)備腐蝕切削液 。
石油類濃度：通常在1,000-6,800 mg/L，乳化油粒徑小于1 μm，分離難度大切削液 。
有機(jī)物
表面活性劑、防銹劑、殺菌劑：如三嗪類化合物、亞硝酸鈉等，化學(xué)需氧量（COD）高達(dá)20,000-80,000 mg/L切削液 。
難降解有機(jī)物：如極壓添加劑（含硫、磷、氯化合物），抑制微生物活性，降低可生化性（B/C比通常<0.3）切削液 。
懸浮物
金屬碎屑、砂輪磨粒：粒徑0.1-50 μm，易堵塞管道，降低水體透光率切削液 。
重金屬離子
鐵、鋁、鋅、鉛、鎘等：濃度50-200 mg/L，具有生物毒性，易在環(huán)境中累積切削液 。
其切削液 他污染物
硫化物、氯化物、微生物代謝產(chǎn)物：導(dǎo)致惡臭、設(shè)備腐蝕及生化處理失效切削液 。
2. 廢水來源
切削液廢水主要產(chǎn)生于以下工藝環(huán)節(jié)：
切削加工：如車削、銑削、鉆孔等過程中產(chǎn)生的冷卻潤滑液廢液切削液 。
磨削加工：精密部件研磨工序中含油和金屬顆粒的廢液切削液 。
清洗工序：工件清洗產(chǎn)生的低濃度含油廢水切削液 。
設(shè)備維護(hù)：機(jī)床潤滑油泄漏或切削液更換后的殘留廢液切削液 。
二、切削液廢水處理案例詳解
案例1：廣東某加工廠“預(yù)處理+生化+深度處理”工藝
案例背景
日處理量50噸，廢水COD>20,000 mg/L，含高濃度乳化油和金屬屑切削液 。
需達(dá)到《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（COD≤100 mg/L）切削液 。
處理工藝
預(yù)處理
格柵攔截：去除大顆粒雜質(zhì)（金屬碎屑、砂輪磨粒）切削液 。
隔油沉淀：去除浮油（效率約30%）切削液 。
破乳氣浮：投加破乳劑（如KE-M46）和混凝劑（PAC/PAM），乳化油去除率>85%切削液 。
生化處理
厭氧水解：分解大分子有機(jī)物（COD降至5,000 mg/L）切削液 。
A/O工藝（缺氧反硝化+好氧氧化）：進(jìn)一步降解COD至200 mg/L切削液 。
深度處理
BAF濾池：去除懸浮物和色度切削液 。
活性炭吸附：去除殘留有機(jī)物，出水COD≤50 mg/L切削液 。
處理效果
出水指標(biāo)：COD≤50 mg/L，油類≤3 mg/L，SS≤10 mg/L切削液 。
經(jīng)濟(jì)性：年節(jié)約委外處理成本約180萬元切削液 。
案例2：低溫蒸發(fā)資源化工藝
案例背景
某加工廠切削液廢水COD 50,000 mg/L，含復(fù)雜添加劑，傳統(tǒng)處理成本高切削液 。
目標(biāo)：實現(xiàn)水回收和危廢減量切削液 。
處理工藝
低溫蒸發(fā)
在真空負(fù)壓（-96 kPa）下，35℃蒸發(fā)水分，水回收率90%切削液 。
濃縮液委外焚燒，危廢量減少95%切削液 。
輔助工藝
Fenton氧化：預(yù)處理難降解有機(jī)物（COD去除率85%）切削液 。
處理效果
產(chǎn)水回用：蒸發(fā)冷凝水回用于生產(chǎn)，降低新鮮水消耗切削液 。
成本對比：噸水處理電耗70元，較傳統(tǒng)蒸發(fā)節(jié)能40%切削液 。
案例3：膜分離+生化組合工藝
案例背景
上海某電子廠含油切削液廢水COD 27,700 mg/L，需達(dá)到納管標(biāo)準(zhǔn)（COD≤50 mg/L）切削液 。
處理工藝
預(yù)處理
隔油池：去除浮油和粗顆粒切削液 。
壓力溶氣氣浮：投加混凝劑，油類去除率>90%切削液 。
膜分離
超濾系統(tǒng)：截留乳化油和膠體（SS≤10 mg/L）切削液 。
生化處理
水解酸化：提高可生化性（B/C比由0.2提升至0.5）切削液 。
接觸氧化：將COD降至80 mg/L以下切削液 。
處理效果
出水指標(biāo)：COD≤50 mg/L，油類≤3 mg/L，SS≤10 mg/L切削液 。
資源化：超濾產(chǎn)水回用于車間清洗，年節(jié)約用水成本120萬元切削液 。
三、切削液行業(yè)廢水概況與解決方案
1. 行業(yè)廢水特點與挑戰(zhàn)
高污染負(fù)荷：COD 20,000-80,000 mg/L，石油類1,000-6,800 mg/L切削液 。
乳化穩(wěn)定性高：乳化油粒徑小（<1 μm），常規(guī)氣浮/過濾難以分離切削液 。
可生化性差：需通過水解酸化、高級氧化等預(yù)處理提高B/C比切削液 。
重金屬危害：鉛、鎘等離子需專項處理，避免生態(tài)風(fēng)險切削液 。
2. 核心處理技術(shù)與解決方案
處理階段技術(shù)方法適用場景優(yōu)勢局限性物理化學(xué)法隔油、氣浮、破乳高濃度乳化油廢水快速除油切削液 ，成本低無法徹底去除有機(jī)物生物處理法A/O、UASB、接觸氧化可生化性較好的廢水運(yùn)行成本低，無二次污染啟動周期長，受水質(zhì)波動影響高級氧化法Fenton、臭氧氧化難降解有機(jī)物廢水有效分解大分子有機(jī)物藥劑成本高，操作復(fù)雜膜分離技術(shù)超濾、反滲透回用水需求高的場景出水穩(wěn)定，可資源化膜污染需定期清洗，投資高組合工藝破乳+氣浮+生化+活性炭復(fù)雜成分廢水多級處理，適應(yīng)性強(qiáng)工藝流程長，管理難度大
3. 未來趨勢與優(yōu)化方向
智能化管理：引入在線監(jiān)測+AI優(yōu)化運(yùn)行參數(shù)，降低人工干預(yù)切削液 。
資源化利用：
油類回收：通過破乳分離提取廢油再利用切削液 。
重金屬回收：采用離子交換或螯合沉淀技術(shù)提取金屬切削液 。
綠色工藝：推廣低碳技術(shù)（如低溫蒸發(fā)、電催化氧化），減少能耗切削液 。
四、總結(jié)
切削液廢水處理需根據(jù)水質(zhì)特性（如COD、油類濃度、可生化性）選擇工藝組合切削液 。典型案例表明，“預(yù)處理+生化+深度處理” 和 “低溫蒸發(fā)+膜分離” 是主流方案，兼顧經(jīng)濟(jì)性與環(huán)保要求。未來，通過技術(shù)創(chuàng)新和資源化利用，可進(jìn)一步降低處理成本，推動行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。